ConditionAlert™ estää kriittisen vian bioetanolilaitoksessa

Yhdysvaltalainen bioetanolitehdas kohtasi usein toistuvia haasteita merkittäviä häiriöitä tehtaan toiminnassa aiheuttavien laakerivikojen vuoksi. Asiakas ymmärsi käytettävyyden kriittisen merkityksen ja teki strategisen päätöksen perustaa oma osasto, joka keskittyy varmistamaan laitteiden käytettävyyden ja ehkäisemään tulevia vikoja – ja vähentämään hiilijalanjälkeään prosessissa.

PVM 2024-10-16
ConditionAlert™ prevents critical failure in a bioethanol plant

Laakerivikaongelman ratkaisemiseksi asiakas otti käyttöön Alfa Lavalin yhdistettyihin palveluihin kuuluvan ConditionAlert™-kunnonvalvontajärjestelmän kolmelle keskeiselle laitteelleen elokuussa 2020. ConditionAlert™ seurasi jatkuvasti tiettyjä lingon komponentteja käyttäen neljää eri tärinätasoa indikaattoreina. 

Asennuksesta lähtien ConditionAlert™ seurasi koneita herkeämättä kellon ympäri ilman erityisiä havaintoja huhtikuuhun 2021 asti. Tässä vaiheessa ConditionAlert™ havaitsi tärinätason nousun lingon laakerissa, minkä johdosta asiakkaalle lähetettiin useita raportteja. Nämä raportit tarjosivat selkeän diagnoosin sekä toteutettavissa olevat suositukset asianmukaisen toiminnan ylläpitämiseksi toukokuuhun 2021 saakka. Suosituksissa korostettiin koneen välittömän pysäyttämisen ja laakerien vaihdon tarvetta uhkaavan kriittisen vian ehkäisemiseksi. 

ConditionAlert™-järjestelmän käyttöönotto tuotti asiakkaalle huomattavia etuja: 

  • Kustannussäästöt: Laakerivian ja mahdollisen vakavan vian estäminen johti yli 25 000 euron kustannussäästöihin. Luku sisältää säästöt siitä, kun vältyttiin lingon korjauskustannuksilta sekä mahdollisilta vikatapahtuman aiheuttamilta vahingoilta.
  • Lyhyempi seisokkiaika: Sen sijaan, että asiakas olisi joutunut odottamaan useiden päivien tai viikkojen käyttökatkon ajan lingon korjaamista vian jälkeen, seisokkiaikaa tuli vaurioituneen laakerin paikan päällä vaihtamisen vuoksi vain yksi päivä. Tämä seisokkiajan merkittävä lyhentyminen minimoi vaikutuksen laitoksen yleiseen toimintaan ja tuottavuuteen ja tarjosi näin lisäpotkua kestävään kehitykseen tehokkaamman toiminnan, CO2-säästöjen sekä ja huoltotyöntekijöiden matka-aikojen vähenemisen ansiosta, kun ongelmat saatiin ratkaistua ennen niiden muuttumista vakavammiksi.
  • Parempi huoltosuunnittelu: Hyödyntämällä ConditionAlert™:n tarjoamaa diagnostiikkaa ja suosituksia asiakas pystyi ennakoivasti suunnittelemaan huoltotoimia ja varmistamaan tarvittavien osien saatavuuden yhdessä Alfa Lavalin kanssa hyvissä ajoin etukäteen. Tämä ennakoiva lähestymistapa paransi ylläpidon tehokkuutta, minimoi häiriöt ja varmisti sujuvamman toiminnan.

Alfa Lavalin Connected Services -palvelun ja ConditionAlert™:n käyttöönoton avulla bioetanolitehdas ratkaisi menestyksekkäästi toistuvan laakerinvikahaasteen. ConditionAlert™:n tarjoamalla jatkuvalla valvonnalla ja oikea-aikaisella diagnoosilla oli ratkaiseva rooli kriittisen vian välttämisessä, mikä johti huomattaviin kustannussäästöihin, vähentyneisiin seisokkeihin ja parempaan huoltosuunnitteluun asiakkaalle. Tämä tapaustutkimus havainnollistaa Connected Servicesin konkreettista arvoa ja osoittaa sen tehokkuuden varmistaa laitteiden käyttöaika ja optimoida samankaltaisten haasteiden edessä olevien teollisuuslaitosten toimintaa. 

Merkittävimmät teknologiat


Connected services dekantterilingoille

Maissin etanolin hiilijalanjälki on tällä hetkellä kolmanneksen pienempi kuin bensiinin, ja se pienenee edelleen maissinviljelijöiden ja etanolitehtaiden lisääntyneiden hiilitietoisten toimien myötä. Osana pyrkimyksiä kestävän kehityksen saavuttamiseksi ja ilmastonmuutoksen hillitsemiseksi ala pyrkii minimoimaan maissin etanolin tuotannon ympäristövaikutukset. Tämä sisältää sellaisten käytäntöjen ja teknologioiden käyttöönoton, jotka johtavat vähäisempiin kasvihuonekaasupäästöihin maissietanolin koko elinkaaren aikana. Eräs lähestymistapa, jota joissakin maissietanolitehtaissa käytetään, on digitaalisten yhteyksien ja teknologioiden hyödyntäminen toimintojen optimoimiseksi ja hiilijalanjäljen minimoimiseksi.

Kustannussäästöt

 

Laitos säästi yli 25 000 euroa

Lyhentynyt seisokkiaika

 

Uptime_pos_solid.png

Suunnittelematonta seisokkiaikaa säästyi useita päiviä